ПРОДАЖА БЕТОНА В ЧЕБОКСАРАХ:
+7 8352 49-20-20
ТОВАРНЫЙ БЕТОН ОТ ПРОИЗВОДИТЕЛЯ
  ПРОДАЁМ БЕТОН В ЧЕБОКСАРАХ

КАЛЬКУЛЯТОР СТОИМОСТИ
РАССЧИТАТЬ СТОИМОСТЬ ДОСТАВКИ БЕТОНА
* Обязательные поля для заполнения

Ваши данные не будут переданы третьим лицам в соответствии с ФЗ 152
Дата и адрес доставки:
Марка бетона:
Необходимый объем:
42 куба
М-200
Пример: 7 917 7654321
* Ваше Имя :
* Ваш телефон :

Чпу плазменная резка


Плазменная резка металла с ЧПУ: строение и принцип работы, плюсы

Среди множества способов раскроя, плазменную резку металлов называют в числе наиболее популярных. Технологию поддерживает специальное оборудование –  плазморезы с числовым программным управлением.

Их широко используют во многих отраслях. При помощи этой машины точно, эффективно производятся элементы строительных металлоконструкций, детали для различного оборудования, компоненты сельхозмашин, металлические двери, стеллажи учреждений торговли; вентиляционные устройства в промышленности, множество другой продукции.

Строение и принципы работы

Плазменный станок с ЧПУ представлен различными моделями, которые отличаются по типу устройства, схемой управления и методом подачи материала. Но у них обязательно наличие таких составляющих:

  • плазмотрон с системой подачи газового вещества;
  • поворотная поверхность рабочего стола для облегчения установки металлолистов;
  • механизм передвижения резака и система магнитных креплений;
  • датчик контроля для управления высотой горелки над поверхностью заготовки;
  • профильная рельса и по обе стороны от нее две зубчатые рейки;
  • системы ЧПУ.

Плазморез отличается простым принципом работы. Поступивший на резак поток воздуха с определенным давлением, соприкоснувшись с электродом, приобретает температуру, максимум, до 30 000˚ С. У ионизированного воздуха возрастает электропроводность.

Как итог, металл расплавляется от контакта с направленным потоком раскалившегося воздуха или газовой смеси (это и есть плазма), и отрезанная часть отбрасывается, благодаря давлению. Так проходят процессы плазменной резки металла с ЧПУ.  Обработав программу, заданную оператором агрегата, аппарат, используя плазму, режет листы металла самостоятельно, а участие людей в процессе – минимальное.

Эксплуатационные преимущества аппарата

Станок плазменной резки металла с ЧПУ владеет некоторыми преимуществами:

  • рабочие операции по раскрою металлических листов сложной конфигурации выполняются с уникальной точностью;
  • плазморез отличается низким потреблением электроэнергии, не нуждается в дополнительных устройствах и финансовых затратах. Производственные издержки снижаются, а рентабельность возрастает;

  • аппарат имеет высокую производительность плазменной резки ЧПУ. Ни одно устройство, занимающееся раскроем металлов (кроме лазера) неспособно достичь аналогичной скорости, какая есть у плазмореза. Этим обусловлено его промышленное применение для выпуска массовой продукции;
  • аппарат удобен в эксплуатации и прост в обслуживании;
  • устройство способно разрезать плазмой листы всех металлов, низколегированных и углеродистых сталей, чугуна толщиной от 0,5 до 150 мм, обеспечивая чистоту среза. Дополнительная обработка торцов раскроенных заготовок не нужна;
  • плазморезы, работающие без выделения газа и открытого огня, – безопасны;
  • есть функция автоматического определения толщины листа металла.

Недостатков у данного оборудования практически нет. Но их не используют для раскроя листов высоколегированной стали с толщиной, превышающей 10 см, а также титана.

При грамотном регулярном обслуживании, можно гарантировать плазморезу большой срок службы. О специфике, периодичности его выполнения можно узнать из видео материалов.

Особенности процесса резки

Пользуясь плазморезами, надо учитывать их технические характеристики, химсостав применяемых смесей, параметры изделий, особенность их обработки.

Если у листов небольшая толщина (до 1см), достаточно будет иметь температуру маломощной плазменной дуги. Заготовки с большей толщиной можно кроить, добавочно стабилизировав дугу. Когда же толщина превышает 10 см, нужны плазменные установки, которые в состоянии сформировать дугу с более мощным воздействием.

Много значат виды источника. Для тонколистовой стали до 6 мм достаточно иметь небольшой ток. Чтобы обрабатывать листы, вдвое толще, понадобится источник с высоким уровнем тока. Когда же источник тока окажется более слабым, участки срезов будут иметь отложения шлака.

Читайте также:  Система ЧПУ плазменного резака

Ответственного подхода требует выбор составов, которыми обрабатывают заготовки, готовят их к раскрою. Обычно это смеси, содержащие аргон, азот и водород, в случае с медными сплавами, предпочтение отдают водороду. А вот при разрезании изделий из латуни, алюминия наиболее приемлемо сочетание таких элементов, как азот и водород.

Экономичными считают станки плазменной резки, технологический процесс на них по раскрою стали, алюминия или меди производится с применением воздуха.

Существуют модели плазморезов, которые способные разрезать несколько листов за один прогон. Когда же настрой на особое качественное резание, применяются плазмотроны на кислороде.

Что касается стола машины, под ним расположена система удаления частиц дыма, отходов металла. За резкой металлических листов осуществляется контроль со стороны ЧПУ блока. ПО (в корректном русском переводе) отслеживает процесс укладки их на стол в оптимальном режиме, производит расчет затрат времени, количества деталей, составляет отчеты.

А что в обзоре плазморезов

На предприятиях различных отраслей используют:

  • стационарные модели, среди них есть машины портального; шарнирного; консольного типа для резки металла при помощи плазмы;
  • мобильные или переносные такого же предназначения (вертикальная плазменная резка), оборудованные системами ЧПУ.

Сегодня несложно сделать выбор плазменного станка, – есть много производителей, специализирующихся на изготовлении устройств подобного рода. Ассортимент представлен отечественными и зарубежными моделями. Назовем и кратко охарактеризуем хотя бы некоторые из них:

  • Установка PlasmaCut от российской компании Юнимаш ориентирована на то, чтобы ее применяли на предприятиях среднего и малого бизнеса. Источник плазмы Hypertherm – из числа наиболее технологичных, в наличии механизм FOCUT, осуществляющий контроль за высотой резака, мощные ШД. Управлять ним можно дистанционно, посредством USB и Ethernet, со стойки, на которой смонтирован пульт управления.

  • Станок IGNIS для плазменной резки с ЧПУ (Россия) представляет несколько модификаций – IGNIS 2500, 3000 и 6000 с разными габаритами, мощностью плазмообразующего источника и грузоподъемностью. Все они рассчитаны на применение при толщине металла 28 мм, имеют стабильный спрос и применимы в техническом оснащении небольших по масштабу работы мастерских, предприятий.

  • Powermax считается машиной уникальных свойств, способной выполнять плазменный раскрой изделий, различных по виду и форме.

  • PlasmaBox – отличный станок из серии многокоординатных, имеет четыре ШД, работающих с разными мощностями.

  • РВ 6000, РМ 3000, PS 2500 – агрегаты, выполняющие нарезку заготовок с разной длиной и толщиной.

Все эти высокопроизводительные станки пользуются системой ЧПУ фирмы AMN.  В некоторых моделях для применения в промышленности, плазмотрон охлаждается принудительно под воздействием жидкости, у остальных охлаждение – естественное воздушное.

Следует также сказать, что слабое место станков с программным управлением – уязвимость для воздействия электромагнитного излучения. Это делает устройства с ЧПУ требовательными к способу поджига электрической дуги. Наиболее безопасный вариант – пневмоподжиг, иногда обозначаемый в названиях моделей аппаратов как PN. Главная особенность пневмоподжига – подвижный электрод, который в нужный момент придвигается к соплу. За счет уменьшения расстояния для возбуждения дуги не требуются высокочастотные импульсы и помехи на электронику минимизируются. Сегодня на рынке представлено не так много аппаратов с пневмоподжигом, например, он реализован в плазморезе Triton CUT 100 PN CNC.

Читайте также:  О специальных программах плазмы ЧПУ для создания чертежей

Замолвим слово и о труборезах

Очень популярны и труборезные станки, которые можно отнести к группе портальных.  Например, для резки труб применяют Автом-3 с плазменным резаком. Его скорость в несколько раз превышает аналогичный показатель газового резака. Наиболее востребованы станки плазменной резки, рассчитанные на раскрой стальных труб, с толщиной стенок 38-40 мм. Они способны резать трубу достаточно быстро, и ее отрезки будут с ровными краями.

Если нужно разрезать трубы диаметром от 100 до 315 мм из нержавейки или малоуглеродных сортов стали (при толщине до 2 мм), которые будут применяться в монтаже систем промвентиляции, наиболее эффективен труборез ТВ-30. Он способен работать в режиме ручного управления или автоматического, имея систему ЧПУ. Плазменным оборудованием этого типа можно пользоваться от сети с напряжением 380 В, с давлением подаваемого сжатого воздуха выше 0.6 МПа.

Достижения высокой точности послужит труборез с ЧПУ Vanad Miron. Технологические операции по резке труб выполняются автоматически, обязательно наличие температуры +5 – + 40˚С и вытяжной вентиляции.

Труборезный станок способен выполнять некоторые подготовительные действия при подготовке поверхности: зачищать сварочные швы, снимать фаску и разделывать кромки. У него есть возможность резать, помимо круглых, трубы квадратного или прямоугольного сечения.

Труборезную установку переносного типа использую при выполнении работы в труднодоступном месте в случае малосерийных заказов. Например, у плазменных станков Титан ПИПР 15-5 есть однофазный инвертор, выполняющий воздушно-плазменную резку, здесь применяется контактный способ дугового зажигания.

А если сделать плазменный станок самому

На станке с ЧПУ для плазменной резки металла можно сделать много полезных вещей. В нем заинтересованы небольшие мастерские по изготовлению металлических дверей. Но стоит это оборудование (особенно импортные варианты) – недёшево, поэтому некоторые домашние мастера стремятся его собрать самому из частей труб квадратных сечений.

Важно знать, что агрегат, несложный по конструкции, сделать без знаний и умений невозможно. Особенно сложно собрать сам плазмотрон. Но составляющие части аппарата и ЧПУ для управления станком реально приобрести отдельно в специализированных онлайн-магазинах.

Хотя возможны варианты электромагнитной и фотоэлектронной систем управления, но именно плазменные станки с ЧПУ способны обеспечить наиболее точную и быструю работу. Домашнему умельцу, заинтересованному в оборудовании, предстоит также собрать систему подачи газа, добиться высокой точности позиционирования, чтобы в полной мере пользоваться возможностями этого аппарата, предусмотренными его техническими характеристиками.

Заключение

Плазомрез с программным управлением для раскроя металла в листах и труб, работающий в бесперебойном цикле, – с очень большими возможностями. К станку у многих особое трепетное отношение. Но все модели, которые поставляются российским потребителям, – весьма просты в эксплуатации и обслуживании. И научиться работать на них смогут люди, имеющие спецподготовку по профилю металлообработка.

vseochpu.ru

Станок плазменной резки с ЧПУ. Как выбрать?

В настоящее время в России имеется достаточно широкий спектр станков плазменной резки с ЧПУ. Выбор этого оборудования является не простой задачей даже для технически грамотного человека, не говоря уже о том, что иногда подбором такого рода станков приходится заниматься владельцам бизнеса, либо их сотрудникам, не имеющим профильного технического образования. И в этом случае у продавцов оборудования открывается возможность намеренно ввести в заблуждение потенциального Заказчика касательно реальных характеристик оборудования и его возможностей.

К сожалению, в России применение подобных манипуляций уже настолько распространено, что носит уже практически характер эпидемии. И добросовестному производителю крайне тяжело конкурировать с не вполне честными коллегами, ввиду того, что Заказчику озвучивается тот факт, что он якобы получит точно такой же станок, но например в в полтора – два раза дешевле. Поскольку экономическая ситуация в России оставляет желать лучшего, то большинство людей готовы верить подобным утверждениям, т.к это позволит им сиюминутно сэкономить значительные средства, ведь как утверждается – станки то одинаковые. Давайте все же разберемся, так ли одинаковы все станки плазменной резки и когда есть смысл сэкономить на покупке, а когда это приводит к потере инвестиций.

Мы будем рассматривать оборудование не выше среднего ценового диапазона, так как оно уже имеет оптимальные характеристики по цене-качеству. Более дорогой сегмент не затрагиваем по причине того, что при покупке станков из данного сегмента имеют влияние либо очень специфические задачи Заказчика, либо имиджевая составляющая, выражающаяся словами – «могу себе позволить».

Подавляющему большинству Заказчиков подходит оборудование, либо бюджетное, либо среднего ценового диапазона. Эти люди умеют считать деньги, и исходят только из своих задач.

  1. Бюджетные и так сказать ультрабюджетные
  2. Станки для промышленного применения изготовленные по упрощенной технологии
  3. Станки для промышленного применения изготовленные по высокотехнологичной схеме

Все эти станки имеют разный ресурс, производительность, и сильно разную стоимость. Но как было отмечено выше, в России на данный момент Вам будут продавать ультрабюджетный станок, уверяя, что он полностью соответствует по характеристикам промышленному. Уповать на совесть продавца, к сожалению бессмысленно.

Выберем критерии сравнения:

  • Станок плазменной резки должен иметь портал (координатный стол) с установленными на нем направляющими, двигателями, зубчатыми рейками или ремнями. Координатный стол и портал перемещающийся по нему должны иметь максимальную жесткость и геометрическую точность. При этом подвижный портал должен быть максимально легким для обеспечения хорошего ускорения, влияющего на качество вырезки углов и мелких отверстий на высокой скорости.
  • Двигатели должны иметь запас по мощности (крутящему моменту) для повышения их долговечности. Зубчатые рейки, шестерни, приводные ремни, направляющие должны быть максимально качественными, так как от них сильно зависит точность станка, его шумность при работе и ресурс координатного стола в целом. Могут применяться как шаговые, так и серводвигатели. Серводвигатели превосходят шаговые в крутящем моменте, а также они могут «запоминать» свое положение в координатном пространстве. То есть если по каким-то причинам шаговый двигатель пропустит один –два шага при резке детали, то он этого «не заметит». При этом серводвигатель подобную ошибку не совершит. Однако, пропуск одного-двух шагов шаговым двигателем приводит к настолько мизерному изменению геометрии детали, что с запасом укладывается в погрешность самой резки плазменным источником. Ведь ширина реза плазмой в любом случае будет не менее 0,5 - 1,5 мм. При этом шаговые двигатели на порядок дешевле серводвигателей, не требуют специализированного программного обеспечения, и в отличие от серводвигателей есть в наличии практически в любом городе, что исключает простои в случае выхода их из строя. Таким образом, применение серводвигателей оправдано исключительно для специфических задач. Они более уместны в станках лазерной резки, где другой порядок точности. Ну и конечно, применение на стандартном станке плазменной резки серводвигателей жестко привязывает Заказчика к производителю станка, т.к купить подобные запчасти не так просто, как и программное обеспечение, в отличие от шаговых двигателей. Поэтому усиленно распространяются легенды о невероятной неточности и нестабильности работы шаговых двигателей. Куда выгоднее, чтобы Заказчик обращался именно к тебе раз за разом при возникновении проблем, и не мог решить их сам. Покупателя как бы подсаживают на иглу, с которой он соскочить уже не может. Однако каждый делает этот выбор сам. Таким образом, у серводвигателей есть неоспоримые преимущества, но есть и обратная сторона.
  • Станок должен быть оснащен рабочим столом с нужным Вам размером рабочей зоны. На рабочий стол укладывается собственно лист металла. Стол может быть как интегрированным в портал, а может быть отдельным от него. В упрощенном варианте можно сказать, что источники порядка до 85 А допускают применение их с интегрированным рабочим столом. Для более мощных источников рекомендуется отдельный рабочий стол, который устанавливается внутрь портала, и механически с ним не контактирует. Дело в том, что при резке мощными источниками толстого металла горелка движется медленно, и нагревает опоры ламелей (полос) на которых лежит разрезаемый лист. Если рабочий стол интегрирован в портал, то со временем, из-за постоянных циклов термического расширения-остывания данные опоры неизбежно «утянут» (сдеформируют) сам портал, и он потеряет геометрическую точность. Отдельный рабочий стол не контактирует с порталом и не вызывает подобной деформации. Такую конструкцию называют термически развязанной. Рабочий стол непременно должен иметь в нижней части лотки для сбора окалины и мусора. В противном случае, Вы столкнетесь с проблемой очистки стола от гор накопившегося в нем мусора.
  • Станок плазменной резки должен иметь систему удаления дыма. При работе станка выделяется большое количество вредного для здоровья едкого дыма. Для устранения дыма применяется либо водоналивной стол, либо стол с принудительной вентиляцией. Водоналивной стол представляет собой условно ванну наполненную водой, внутри которой установлены опоры с ламелями для укладки листа. Ламели установлены так, чтобы после укладки на них лист находился под тонким слоем воды. При  резке все вредные вещества и дым поглощаются водой. Однако не забывайте о том, что со временем эта вода превращается практически в кислоту, и ее утилизация будет лежать на вас. Кроме того, металл постоянно мокрый, ржавеет, а около станка постоянная влажная грязь. Гораздо эффективнее работает принудительная вытяжка воздуха из-под рабочего стола. Она бывает секционная, а бывает со всей площади стола. Дыма нет, вокруг станка чисто, металл не ржавеет.
  • Станок должен иметь качественно изготовленную стойку управления, и максимально грамотно уложенные провода и шланги. Удобная стойка управления облегчает работы оператора, а отсутствие торчащих, либо небрежно уложенных проводов и шлангов минимизирует возможность их повреждения в процессе работы.
  • Качество окраски очень важно для оборудования. Лучшие производители применяют дорогие окрасочные материалы. Лучшим вариантом является дорогая порошковая окраска, которая очень устойчива к любым воздействиям. Очень просто оценить культуру производства станка – качественный производитель всегда красит каждую деталь отдельно перед сборкой. Производитель из низкокачественного сегмента предпочитает «обливать» краской целые узлы станка в сборе, а иногда и весь станок уже  после сборки. Это на порядок проще и дешевле. О долговечности и качестве покрытия в этом случае обычно не заботятся. Поэтому если Вы видите на новом станке «закрашенные болты», то можете делать вывод о культуре производства.

Итак начнем разбор с первого сегмента

Стоимость таких станков может начинаться от 100 000 до 500 000 рублей за координатный стол. Стоимость полного комплекта, с источником и прочими опциями будет выше, но такое ценообразование характерно на данный момент для всех ценовых сегментов.

Станки данного сегмента отличаются одним общим правилом – самые дешевые материалы и комплектующие, максимальное упрощение (и как следствие удешевление) технологии производства. В данном ценовом сегменте никто не думает о долговечности оборудования, практически молясь на то, чтобы оно отходило гарантийный срок.

Все производители данного оборудования прекрасно понимают, что ресурс крайне низкий, ввиду низкого качества комплектующих. Поэтому при возникновении даже в гарантийный период проблем с данным оборудованием Заказчик в большинстве случаев слышит знакомую до боли фразу – «Ну что же вы хотели за эти деньги? Куда смотрели, когда покупали?». И теоретически можно с какой-то стороны понять производителя, который так говорит – ведь Заказчик изначально сильно сэкономил на покупке, почему же он так требователен? Неужели не понимал, что он покупает?

И именно так сейчас работает рынок российского бюджетного оборудования – один хочет в разы сэкономить, а второй любыми способами продать оборудование. Виноваты конечно оба. Но в первую очередь производитель подобного оборудования, так как на вопрос потенциального Заказчика перед покупкой станка - «а будет ли бесперебойно работать оборудование?», производитель отвечает, что «оно практически промышленное, и готово работать хоть в три смены долгие годы».

И да, такой производитель не имеет морального права препираться с Заказчиком, которого ввел в заблуждение, и тем более уклоняться от гарантийного обслуживания. Однако мораль здесь менее актуальна, чем норма прибыли, а если осуществлять полноценную гарантию, то вся прибыль уйдет на выезды для устранения неисправностей. Вы ждали чудес? Их нет.

Для примера ниже некоторые фото узлов оборудования данного сегмента с комментариями:

1. Ультрабюджетный вариант направляющей по которой ходит портал с горелкой. Направляющая сделана из обычной профильной некалиброванной трубы, и привернута к покрашенной без грунтовки дешевой краской основе из уголка или профильной трубы чуть большего сечения. Разметка для крепления так называемой направляющей – на глаз.

2. Ответная часть направляющей. Отчетливо видно «высококачественные» ролики портала, осью для которых служит обычный болт. Все это, в том числе торчащую проводку затем прикрывают кожухом.

3. Крепление зубчатых реек не на потайной болт, а на вытяжные клепки! Но бывает хуже – были случаи крепления рейки на кровельные саморезы!

4. Электрошкаф с драйверами управления двигателями. Комментировать аккуратность укладки проводки излишне.

5. Серийное изделие – портал на котором установлена голова с горелкой сделан из П-образного профиля. Жесткость равна нулю. Если покачать такой портал с одной стороны, то с другой он может отклоняться на сантиметры!!! Едет ровно такой портал исключительно за счет синхронизации приводных моторов!!! Малейший сбой, и машину заклинивает!

Более того ввиду слабости балки портала под воздействием термовлияния ее со временем вывернет «винтом».

Рельсовая направляющая и зубчатая рейка установлены на верхней части трубы из которой изготовлена рама и ничем не прикрыты. Во время работы вся грязь и окалина выдуваемая горелкой будет неизбежно попадать на них. Ускоренный в разы износ. Снижение скоростных характеристик и точности.

У всех плазм изготовленных по упрощенной технологии из обычной некалиброванной трубы направляющие расположены именно сверху ввиду того что их невозможно убрать на боковую наружную плоскость, куда не летит окалина, так как труба рамы изначально не обработанная - кривая, а направляющие присверливаются по месту, практически на глаз.

6. Пружинный подвес моторов. По факту делается исключительно из-за кривой геометрии применяемых профильных труб на которые рейка ложится неровно, и конечно из-за разметки и сверловки отверстий под крепление рейки вручную. На высокоточных машинах плазменной резки с выверенной геометрией рамы и машинным изготовлением отверстий пружинный подвес не требуется. Двигатель дешевый, маломощный. Заявленных больших скоростей и ресурса ждать не стоит!

7. Применяемые материалы – необработанные уголки, боковина портала толщиной 6 мм не обеспечивающая его жесткость, дешевые недолговечные цилиндрические направляющие.

8. Еще раз тонкая боковина портала, и кое-как разведенная электрика. Хочется обратить внимание, что зачастую все это закрывается кожухами и трудно оценить качество исполнения. Будьте внимательны!

9. Тарелка механического контроля высоты горелки. Встречается у большинства производителей в подобном непродуманном исполнении, которое Заказчики вынуждены переделывать. Задача опорной тарелки – при выступании вырезанной детали за плоскость проехать по ней опорными шариками. Однако деталь может углом попасть в центральное отверстие – оно просто огромное, а также в качестве шариковой опоры используется обычный опорный подшипник большого диаметра, который заклинивается от грязи через час работы.

В конце обзора данного сегмента оборудования хочется сказать, что даже оно, при правильном понимании поставленных перед ним задач может быть полезным.

Если Заказчик четко понимает, что такой станок будет использоваться лишь кратковременно, периодически, а не полноценно работать всю смену (не говоря уже про многосменную работу), будет отдавать себе отчет в том, что точность резки на таком оборудовании не будет такой же как на промышленной машине ввиду хлипкости рамы и отсутствия точной геометрии рамы, а также не будет предъявлять к станку претензий, что он фактически будет работать медленно ввиду слабых моторов и дешевых драйверов к ним, если Покупатель изначально зная российскую действительность, осознает, что дешевые комплектующие неизбежно будут выходить из строя, и добиться их замены по гарантии будет крайне сложно, и что-то покупать и чинить придется самому, то только в этом случае можно брать подобное оборудование.

Если же Покупатель берет данное оборудование с надеждой на его бесперебойную работу и заявленный недобросовестным производителем ресурс «как у промышленной машины», то результат будет всегда один – разочарование и потеря вложенных в оборудование средств. Обычно подобные машины при нормальной загрузке убиваются в срок от полугода до года. Восстановлению обычно уже не подлежат ввиду критического износа всех узлов, вплоть до рамы. При этом, как сказано выше, в любом случае работают они медленно и точность резки деталей оставляет желать лучшего.

Не ждите чудес! Отдавайте себе отчет в том, что Вы покупаете!

Разберем следующий сегмент —

Станки данного сегмента представляют собой, образно говоря «Жигули» среди промышленных станков. Стоит такое оборудование уже дороже – от 600 000 рублей за голый координатный стол без источника, рабочего стола и прочих основных агрегатов. При их производстве используются вполне качественные комплектующие, позволяющие получить удовлетворительный ресурс машины даже при ее полной загрузке. Данное оборудование выглядит достаточно неказисто, так как например для производства его рам используется все та же необработанная профильная труба для удешевления производства, достаточно неопрятные кожухи, дешевая краска. Как правило, это неразборные, цельносварные машины, либо машины частично разбираемые на очень габаритные узлы. Если это частично разборный вариант, то как правило аналогичные детали каждого станка не взаимозаменяемы, ввиду упрощенной технологии изготовления, которая не может дать удовлетворительную точность при сборке например тех же рам и порталов. Оборудование такого типа обычно красят «обливая целиком» не обращая особого внимания на внешность. 

Для примера ниже некоторые фото узлов оборудования данного сегмента с комментариями:

1. Не разборная, или малоразборная конструкция предполагает проблемы с погрузкой, выгрузкой и транспортировкой оборудования.

Зачастую требуются серьезные грузоподъемные устройства, а при нахождении цеха заказчика выше первого этажа, либо при узких дверных проемах может потребоваться демонтаж стен.

2. Процесс окраски станка. На фото отчетливо видно, как окрашивается подвижный портал станка в сборе. Краска обычная, не полимерная. Окраска производится целиком, без разборки на составные части для ускорения и удешевления процесса. Если Вы видите закрашенные болты и прочие элементы, то это признак того, что станок делали по «обходной» технологии.

3. Балка подвижного портала координатного стола. На фото четко видно, что используется обычная дешевая профильная труба, которая изначально имеет изгибы по длине. Неаккуратный, необработанный торцевой отрез также указывает на уровень культуры производства. Впоследствии эти моменты просто прикрывают кожухами. Труба с достаточно толстой стенкой, помимо своей кривизны имеет еще один значительный недостаток – значительный вес. Важнейшим критерием подвижного портала станка, помимо его геометрической ровности и жесткости, является его вес. Именно вес влияет на динамику разгона портала, на такой параметр как ускорение. Чем меньше вес, тем лучше ускорение портала на одних и тех же двигателях, чем лучше ускорение, тем четче прорезаются малые отверстия и углы под 90 градусов, где порталу приходится останавливаться до нуля, а затем разгоняться. При тяжелом портале и малом ускорении горелка успевает сжечь (скруглить) угол детали, пока разгоняется портал.

Уменьшить массу портала, просто уменьшив толщину стенки трубы, не получится без потерь жесткости портала со всеми вытекающими последствиями. Поэтому на вес не обращают внимания, и ставят то, что есть.

4. Крепление направляющих и реек координатного стола

Здесь мы видим до боли знакомую картину направляющие стоят сверху, ничем не прикрытые. В любом случае вся грязь и окалина попадает на них, что приводит как к износу самих направляющих, так и подшипников в каретках портала. Крепить направляющие сбоку, где на них не попадет грязь, и они не повредятся при случайном задевании листом при таком способе изготовления рамы невозможно. Так как профильная труба имеет кривизну, то при закреплении направляющих сбоку рамы боковые щеки подвижного портала будут при движении постоянно деформироваться в поперечном направлении. Выход один – крепление направляющих сверху. Верхняя плоскость тоже неровная, но тут хотя бы можно присверлить направляющие «по месту» более или менее параллельно друг другу, и избежать деформации боковых щек портала. В любом случае ручная присверловка не дает необходимой точности и повышает износ кареток. Также это не исключает постоянного вертикального колебания портала при движении, ввиду того, что верхняя плоскость рамы, куда привернуты направляющие также кривая.

В итоге если проверить подобный координатный стол нивелиром, то окажется что расхождения по высоте его противоположных частей могут достигать сантиметров. Все это значительно увеличивает износ подшипников, направляющих и зубчатых передач.

Резюме по дешевому промышленному сегменту:

В целом это уже вполне рабочие машины, но с рядом недостатков, с которыми придется смириться. По сути это доработанные, усиленные бюджетные машины с удовлетворительным уровнем комплектующих. Высокие ходовые характеристики здесь отходят на второй план, машины получаются очень массивные, но при этом с более чем посредственной геометрией рамы.

Даже при условии того, что рама по сравнению с бюджетным сегментом значительно усилена и применяются более качественные комплектующие, ресурс машины и ее точность в любом случае ниже, чем машины из технологичного сегмента промышленных машин ввиду низкой геометрической точности рамы изготовленной по упрощенной технологии. Конечно в данном случае речь даже не идет о взаимозаменяемости частей одинаковых машин. Каждая машина делается с индивидуальной подгонкой всех частей, ввиду низкой точности изготовления комплектующих.

Внешний вид, коррозионная стойкость и стойкость к царапинам лакокрасочного покрытия крайне низкая. Спустя короткое время машина будет выглядеть неопрятно. Кривые кожухи и закрашенные болты вряд ли порадуют своим видом как владельца оборудования, так и его гостей и Заказчиков, которых он приведет на свое производство.

Рассмотрим третий сегмент — 

Данное оборудование в среднебюджетном ценовом сегменте имеет самые высокие эксплуатационные характеристики по скоростям перемещений координатного стола, его прочности и одновременно легкости, высокой геометрической точности рамы обусловленной дорогостоящей технологией производства, качественные, легкодоступные комплектующие. Эстетической стороне производимого оборудование уделяется также повышенное внимание. При этом базовые цены на координатные столы плазменной резки со стойками управления начинаются от 630 000 рублей.

Для примера ниже некоторые фото узлов оборудования данного сегмента с комментариями:

Рама и портал координатного стола. Как было обсуждено выше, станок плазменной резки должен обладать максимально жесткой рамой и порталом для обеспечения прочности конструкции, геометрически идеально точными составляющими координатного стола для обеспечения точности резки и минимизирования износа реек и направляющих с подшипниковыми каретками, и одновременно с этим, портал должен иметь максимально легкий вес, для получения наилучших характеристик по ускорению портала при резке.

Но как добиться максимальной легкости и одновременно максимальной прочности? Вспомним кузов автомобиля. Толщина металла там порядка 0,7 мм, и при этом кузов чрезвычайно прочен. Это достигается тем, что тонкий металл там сваривается в пространственные конструкции с многочисленными ребрами жесткости.

Подобные пространственные конструкции применены и в высокотехнологичном станке плазменной резки. И это тот случай, когда легкая конструкция по жесткости значительно превышает традиционные из профильных труб, хотя толщина стенки коробчатой балки варьируется от 2 до 4 мм.

Установка плазменной резки MaxiProff. Рама станка MaxiProff имеет полноценно сборно-разборную конструкцию из коробчатых балок имеющих внутри сотовую структуру. Этим можно добиться снижения веса в разы, при этом повысив жесткость как отдельной балки, так и рамы в целом.

Но как при этом добиться идеальной точности коробчатой балки, чтобы она имела отличные показатели по геометрическим параметрам, и соответственно, чтобы деталь от одной машины подходила к другой без какой-либо подгонки?

Добиться этого удается, изготавливая все комплектующие для станка плазменной резки MaxiProff на лазерном оборудовании с высочайшей точностью, и по специальной технологии собирая эти балки воедино.

Все детали станков MaxiProff полностью взаимозаменяемы!!!

Сборка рамы и портала. Сборка рамы и портала производится готовым комплектом соединительных деталей и стандартными коробчатыми балками. Детали чрезвычайно плотно подходят друг к другу, чтобы обеспечить координатному столу высокую геометрическую точность.

Все детали предварительно окрашены высококачественной порошковой краской. Кроме отличного внешнего вида, подобная краска имеет высочайшую стойкость к повреждениям. Торцы стыкуемых балок не окрашиваются. Точность сборки настолько высока, что если бы торцы балок были окрашены, то этот казалось бы чрезвычайно тонкий слой краски уже не даст собрать раму.

Вес отдельных деталей машины не превышает 35-40 кг, что позволяет при необходимости производить монтаж и демонтаж станка плазменной резки силами одного человека!

Также это позволяет компактно упаковать машину в разобранном виде и с минимальными затратами отправить транспортной компанией в любую часть страны. Разобранный станок способен увезти даже обычный автомобильный прицеп. Вкупе с тем, что станок имеет прекрасную собираемость и взаимозаменяемость деталей, обусловленную высокой технологичностью его производства, без преувеличения он не имеет аналогов в России.

Далеко не во всех цехах имеется бетонное выровненное покрытие для установки на него оборудования. На станке MaxiProff данная проблема устраняется за счет комплектации его качественными виброопорами, позволяющими выровнять станок даже на некачественном напольном покрытии, без анкерения. Ниже фото примера установки машины на гравийное покрытие.

Система дымоудаления. Оборудование поставляется в различных комплектациях – без рабочего стола, с интегрированным рабочим столом, с отдельным рабочим столом.

Рекомендуется укомплектовывать станок системой дымоудаления, так как дым выделяющийся при резке крайне вреден для здоровья находящихся поблизости людей.

Можно выделить три системы дымоудаления:

  1. Водоналивной стол – лист находится под тонким слоем воды, и при резке дым ею же и поглощается. Недостаток – грязь, ржавеющий металл, проблема с утилизацией отработанной воды (токсична).
  2. Стол с прогрессивной вытяжкой – рабочий стол разделен на несколько зон вытяжки. Вытяжная труба идет вдоль этих зон и имеет отверстия, через которые подключается к каждой зоне. С целью того, чтобы вытяжка не «просаживалась» на ближайшей к вытяжному вентилятору зоне, отверстия для подключения к зонам вытяжки делаются с регулируемым сечением. Например в ближайшей к вентилятору зоне отверстие имеет минимальное сечение, а в дальней зоне максимальное. Этим достигается равномерность вытяжки со всего стола. См.фото ниже.

В системе вытяжки обязательно предусмотрены лотки для удаления окалины и прочих отходов.

3. Стол с секционной вытяжкой – также имеет несколько рабочих зон, из которых вытягивается загрязненный воздух. Однако данные столы дополнительно оснащаются системой заслонок с пневмоприводом, которые позволяют осуществлять вытяжку только из той зоны, где в данный момент времени производится рез.

Это более дорогая система. Ее преимущество в том, что имеется возможность установки менее мощного вытяжного вентилятора для удаления дыма.

Комплектующие станка плазменной резки MaxiProff. На станках MaxiProff устанавливаются максимально качественные комплектующие. При этом большое внимание уделяется доступности данных комплектующих. Не применяется «уникальных» комплектующих, с целью того, чтобы Заказчик даже спустя многие годы эксплуатации имел возможность самостоятельного приобретения комплектующих. Особенно актуально это обстоятельство для сильно удаленных регионов России.

Устанавливаются именно оригинальные (очень много подделок) высокоточные рельсовые направляющие HIWIN с безлюфтовыми подшипниковыми каретками и качественные зубчатые рейки. 

Для предотвращения попадания загрязнений рейки и направляющие устанавливаются с наружной боковой стороны рамы, и дополнительно прикрываются защитными козырьками. Также, такое расположение защищает эти элементы от случайных повреждений, например листом металла.

Геометрическая точность крепления данных комплектующих обеспечивается машинной разметкой и вырезкой отверстий данных элементов также машинным способом с погрешностью не более 0,1 мм.

На машинах MaxiProff используются шаговые (либо серводвигатели под специфические задачи) двигатели на габарит больше, нежели это требуется для обычной работы станка. Это делается для обеспечения возможности работы станка в режиме постоянных перегрузок, в режиме трехсменной работы, а также позволяет получить максимальное ускорение портала, что положительно сказывается на качестве резки углов и прочих сложных элементов.

Большое внимание уделяется качеству разводки электрики. На этих станках вы не увидите торчащих концов проводов. В том случае, если на станке применяются пневмокомпоненты, то используются только лучшие – например от компании SMC (Япония).

Программное обеспечение и стойка управления. Стойка управления может быть выполнена в различных вариантах. Внутри стойки находится управляющая станком электроника. Программное обеспечение интуитивно понятное, и справляется как со стандартными общепромышленными задачами, так и со специфическими – такими например, как раскрой вентиляционных заготовок.

Качество резки. Качество резки если рассматривать кромку разрезаемой детали в основном зависит от источника плазменной резки установленного на машину. Чем более серьезные источники устанавливаются, тем выше скорость резки, качество резки и пр.

Задачей же самого станка является обеспечение максимальной геометрической точности вырезаемых деталей и обеспечение долговечной работы координатной системы, не докучая ее владельцу поломками и простоями.

С уважением, Коллектив ООО «ПКФ «Максима» — Производитель станков плазменной резки серии MaxiProff 

maxima-com.ru

Плазменный резак с ЧПУ: характеристики и назначение

Плазменный резак с системой ЧПУ – станочный прибор, работающий при помощи числового программного управления. Данный прибор предназначен для высокоточной обработки и изготовления деталей. Плазменные станки относятся к оборудованию, способному справиться с наиболее сложными задачами. Такие устройства являются незаменимыми на современных промышленных предприятиях.

Классификация и предназначение

Плазморезы используются для работы с электропроводящими материалами. Основное назначение плазморезов – изготовление деталей из металла. В некоторых случаях оборудование используется для плазменной резки с ЧПУ заготовок из древесины и пластика.

Основные отличия среди плазменных станков имеются по способу зажигания дуги и мощности, с которой работает система охлаждения.

В зависимости от способа применения станочные приборы делятся на устройства, работающие с:

  • защитными восстановительными газами;
  • окислительными газами, насыщенными кислородом;
  • смесями;
  • газожидкостными стабилизаторами;
  • водной и магнитной стабилизацией.

По типу оборудования станки плазменного типа бывают:

  • инверторными;
  • трансформаторными.

Инверторное оборудование включает бюджетные устройства, предназначенные для плазменной резки металла с максимальной толщиной 3 сантиметра. Оборудование отличается небольшим весом и стабильным горением дуги. КПД инверторных плазморезов превосходит аналогичный показатель трансформаторных аналогов. Но такие приборы могут применяться только частными мастерскими и небольшими предприятиями.

Трансформаторные устройства стоят дороже, но способны обрабатывать металлические заготовки толщиной до 8 сантиметров. Они потребляют больше электричества, чем инверторные устройства, но имеют надежный сигнал, устойчивый к перепадам напряжения в сети.

По виду контакта станочные устройства также делятся на две категории:

  • контактную;
  • бесконтактную.

Плазморезки с числовым программным управлением контактного типа требуют соприкосновения плазмы с металлической поверхностью, и не способны резать на глубину больше 1,8 сантиметра. Устройства второго типа могут обрабатывать детали с максимально допустимой глубиной.

Для плазмореза, используемого в бытовых целях, требуется электрическая сеть с напряжением 220 Вольт. Для промышленных аналогов требуется трехфазная питающая сеть, имеющая напряжение 380 Вольт. Но даже бытовые плазморезы оказывают большую нагрузку на электропроводку, поскольку вместе со станком-плазморезом работает система охлаждения. Поэтому перед использованием устройства необходимо убедиться в том, что электрическая проводка находится в исправном состоянии, и может выдерживать большие нагрузки. Для этого существует специальное оборудование, подающее сигнал в случае перегрузки.

Читайте также:  О специальных программах плазмы ЧПУ для создания чертежей

Характеристика и преимущества оборудования

Востребованность плазмореза связана с комплексом преимуществ, которым обладает данное устройство:

  • возможность автоматической обработки в автономном или полуавтономном режиме;
  • высокая точность выполнения поставленных задач;
  • длительный эксплуатационный период;
  • наиболее высокий показатель производительности среди аналогичных устройств;
  • простота использования.

Для серийного производства на самодельном станке с ЧПУ достаточно одного человека выполняющего функции оператора.

Благодаря управляющей программе станок с ЧПУ способен изготовлять подряд большое количество деталей с идентичными параметрами. Несмотря на высокую мощность сигнала, в сравнение с другими станками плазморез потребляет минимальный объем электричества. Это позволяет экономить на работе с плазменным станком.

Комплектующие самодельного станка редко выходят из строя. Чаще всего поломки возникают с плазменным резаком. На современных устройствах об этом может сообщать специальный сигнал. Данная деталь стоит относительно дорого, но способна прослужить длительное время.

Плазменная резка является одним из самых скоростных видов обработки. Станочный прибор имеет сложную конструкцию, в состав которой входит электронное оборудование. Но обучение по его использованию занимает минимум времени.

Станок плазменной резки металла с ЧПУ способен обрабатывать даже самые твердые виды стали. Минимальная толщина, на которую погружается плазменный резак, составляет 0,5 миллиметров. Максимальная может достигать 15 сантиметров. При помощи плазменного резака обеспечивается ровный срез в соответствии с заданной схемой, но при этом заготовка практически не нагревается. Преимущество рабочего инструмента заключается в крайне низкой вероятности сбоев, когда выполняется ЧПУ плазменная резка.

Конструкция

Базовая конструкция плазменного станка практически не отличается от других станочных приборов и состоит из:

  • основного блока;
  • источника подачи электричества;
  • рабочего механизма.

Рабочий механизм включает наконечник и шланг. Вместе они образуют электрическую дугу при включении. Главным инструментом, выполняющим плазморезку, выступает плазменный резак. Данный механизм также известен под названием “плазматрон”. В процессе обработки он получает силу тока через источник питания, что позволяет ему работать на протяжении длительного периода. В главном блоке находится кабель-шланговый пакет и воздушный компрессор.

Читайте также:  Станок с ЧПУ для плазменной резки металла

Плазматрон и плазморез – разные понятия. Плазматрон, известный также под названием “плазменный резак” – рабочий инструмент станочного прибора. Плазморез – название всего станка.

Плазматон состоит из:

  • сопла;
  • электрода;
  • охладителя (изолятора);
  • канала подачи сжатого воздуха.

Электрод возбуждает электрическую дугу, благодаря чему она приводится в рабочее состояние. Данная деталь производится по чертежам на основе различных элементов: гафний, цирконий, бериллий, торий.

Принцип работы

Первоначально создаются чертежи и задается программа. Плазменный станок получает сигнал и активируется после нажатия на кнопку включения. После этого плазматрон начинает получать ток, и образует рабочую дугу. Ее температура достигает более тысячи градусов по Цельсию выше нуля, благодаря чему она свободно может резать любые металлы.

Образуется давление, посредством которого в камеру поступает воздух. Под действием высокой температуры выполняется его нагревание и ионизация, благодаря чему он приобретает функции токопроводника.

В сопле воздух превращается в плазму, и подается на поверхность заготовки. Когда ЧПУ плазма и поверхность соприкасаются, дуга рабочего инструмента загорается и начинает плавить металл, в результате чего выполняется плазморезка. Для формирования траектории заранее создается схема.

Вся плазменная порезка с ЧПУ своими руками занимает от нескольких минут, до нескольких секунд в зависимости от объема работы.

Изготовление своими руками

Изготовить ЧПУ плазморез своими руками возможно лишь при наличии специального образования и навыков. Чтобы собрать самодельный станок, требуется частичная покупка уже готовых компонентов. Предварительно создается схема или чертеж. Производство плазменного станка выполняется узлами:

  • изготовление станины;
  • сборка системы охлаждения;
  • монтаж защитных приспособлений.

Остальные детали изготовить самостоятельно невозможно. Собранный своими руками плазморез с ЧПУ, с учетом покупки уже готовых элементов обойдется вполовину дешевле заводского аналога. Но при этом самодельный станок имеет ограниченные возможности, а подключение схемы ЧПУ будет сопровождаться комплексом трудностей. Плазма своими руками менее предсказуема и безопасна, чем на оригинальных плазморезах.

Стоимость самодельного станка обойдется в сумму до 800 тысяч рублей. Купить уже готовый плазморез, имеющий числовое программное управление, можно по цене до 1,5 миллиона рублей.

vseochpu.ru

Реально ли сделать своими руками ЧПУ плазморез

Плазменная резка металла отличается от других способов изготовления деталей сложной конфигурации тем, что в результате получаются изделия очень точной формы, и обрабатывать их кромки не требуется. Станок с ЧПУ плазморез своими руками сделать теоретически можно. На практике же получается на 50-70% крупноузловая сборка.

Самостоятельно сделать можно некоторые узлы:

  • станину;
  • систему охлаждения;
  • защитные приспособления.

Все остальное придется покупать в готовом виде и устанавливать на станок. Стоимость самодельного станка будет ниже, чем у оборудования заводской сборки приблизительно на 50%. Но при этом возникнут сложности с настройкой и обслуживанием. К тому же станок плазменной резки кустарного производства ограничен в возможностях. Полной универсальности достичь не удастся, даже при использовании деталей от лучших производителей. Максимум, что он сможет — это вырезать отдельные детали из листового металла небольшой толщины. Для крупносерийного производства самодельные станки не годятся.

На 100% такой станок самодельным не будет, но вы обеспечите существенную экономию

Но в условиях небольшой мастерской или цеха, где металлообработка требуется в ограниченном объеме и нет высоких запросов к точности конфигурации деталей, такой станок очень пригодится. Кроме того, что купить его получиться вдвое дороже, при сборке можно использовать часть уже имеющегося металла, например, при изготовлении станины.

Рабочий стол

Плазменная резка металла применяется для обработки листового проката довольно больших размеров. Стол должен иметь большие размеры и регулироваться по высоте. Для самодельного станка воздушно-плазменной резки достаточно размеров 1300х1300 мм или чуть больше. Как правило, в непрофильных мастерских более крупные листы не используются. Но при постройке станка своими руками чертежи можно изменить под конкретные потребности.

Платформа сваривается из профильной трубы (квадрат) 80х80х4 мм или 10х10х4 мм. Можно использовать и прямоугольный профиль, но квадрат получается дешевле, и варить его проще. Форма основания — обычный стол на четырех ножках. Каждая ножка должна быть оборудована винтовой системой регулировки высоты — для точного горизонтирования.

Рабочая поверхность стола — прямые параллельные ламели

Направляющие делаются из трубы диаметром 1 или 1,5 дюйма. На них установлены ролики на подшипниках, которые можно без труда выточить самостоятельно из мягкой стали. Станок плазменной резки металла с ЧПУ будет отличаться высокой производительностью только в том случае, когда подача и перемещение заготовок не будет вызывать затруднений.

Плазморез

Самодельный рабочий плазморез, несмотря на рекламу в интернете и советы «знатоков», сделать невозможно. Слишком сложные процессы происходят в плазмотроне, и поддержать постоянный уровень температуры и стабильную дугу, которых требует ЧПУ станок на кустарном изделии невозможно. Потребуется купить одну из моделей плазмотронов, рассчитанных на длительную работу.

При высокой стоимости оборудования для сварки, лучше всего остановиться на инструментах известных брендов, например, Brima, TBi или ESAB. Покупать элитное оборудование для самодельного станка нет необходимости — уровень продукции этих компаний вполне профессиональный, а цена доступная даже для домашнего производства. Китайские дешевые плазмотроны не нужно покупать даже из соображений экономии. Лучше отказаться от идеи плазменного станка с ЧПУ своими руками, чем держать его в мастерской в качестве мебели.

Генератор тока выбираем инверторный. Трансформаторы отличаются невысоким КПД и невысокой стабильностью тока. Они вполне работоспособны в составе ручных плазморезов, но для серийного производства не подходят — пульсации тока могут отрицательно повлиять на точность резки. Кроме того, энергозатраты при использовании трансформатора на порядок выше, чем у инвертора. Если приходится работать на станке часто и длительное время, то разница весьма ощутима.

Направляющие и управление

Плазморез с ЧПУ своими руками практически ничем не отличается от заводского по возможностям. Режущая головка должна иметь возможность двигаться по трем осям. Мобильную раму можно без особого напряжения сделать своими руками. Купить придется только шаговые двигатели и экранированные кабели.

Защита кабеля необходима — сигнал от ЧПУ очень чувствительный и помехи даже от инвертора могут повлиять на работу системы. Если станок работает от трансформатора, то защита кабелей необходима вдвойне. Программный блок тоже подвержен влиянию посторонних электрических полей, установить его лучше всего в заземленном металлическом ящике. Схема простая, но очень действенная.

Купить двигатели, блок питания и остальные комплектующие для координатной системы можно в интернет-магазинах. Стоимость среднего по качеству набора из 5-ти двигателей, блока питания и контроллера (пятиосевого) составляет около 20 тысяч рублей (по ценам eBay). По сравнению со стоимостью заводского станка — цена мизерная.

Ходовые винты, концевики и прочие принадлежности тоже придется покупать. В качестве концевых выключателей можно использовать автомобильные датчики Холла. Они на порядок дешевле стандартных промышленных, хотя по надежности и действенности находятся на одном и том же уровне.

Платы управления можно смонтировать и самостоятельно, если есть навыки работы с паяльником и некоторые познания в электронике. Но дешевле и быстрее будет воспользоваться заводской сборкой, например AVR ATmega16 или аналогами. По цене они вполне доступные, а по работоспособности — вполне уместны на станках промышленного уровня.

Сложность схемы и настройки управления делает уместным покупку готовой системы. Адаптировать ее под готовый рабочий стол и плазморез достаточно сложно, лучше поступить наоборот — сначала приобрести систему управления, а затем разрабатывать и реализовать исполняющие механизмы. Это будет оправданным в любом случае.

Стоимость станка

Изготовить станок плазменной резки своими руками — удовольствие дорогое, как в плане финансовых затрат, так и по времени. Кроме слесарных навыков, потребуется профессиональное инженерное мышление и знания электроники и электротехники. В условиях профильного цеха, где работают специалисты различных направлений, стенок с ЧПУ построить вполне реально.

Стоимость самодельного станка, с учетом всех затрат на приобретение комплектующих и оплату труда наемных работников будет находиться в пределах 600-800 тысяч рублей. Купить станок с такими же (приблизительно) возможностями не слишком известного производителя будет стоить около 1,2-1,5 миллиона.

Принимая во внимание то, что собственноручно собранный станок максимально адаптирован под конкретные запросы и отличается стопроцентной ремонтопригодностью без привлечения посторонних сервисных служб (притом дорогостоящих), это еще один аргумент в пользу.

wikimetall.ru


Смотрите также

Марка бетона
Класс бетона по прочности на сжатие
Цена ( руб/куб)
B-7,5
2950
B-12,5
3100
B-15
3200
B-20
3400
B-22.5
3700
B-25
4000